ทำความรู้จักกับ Lean Manufacturing และวิธีลด ความสูญเปล่า (Waste) ในกระบวนการผลิตอาหาร!  รู้หรือไม่ว่าการลดความสูญเปล่าสามารถเพิ่มประสิทธิภาพ ลดต้นทุน และยกระดับคุณภาพผลิตภัณฑ์ได้อย่างมีนัยสำคัญ? ในคอนเท้นต์นี้เราจะพาคุณไปทำความรู้จักกับความสูญเปล่า 3 แบบแรกจาก Lean Manufacturing พร้อมตัวอย่างในอุตสาหกรรมอาหารที่สามารถนำไปปรับใช้ได้จริง คลิกอ่านเลย เพื่อเรียนรู้วิธีการปรับปรุงกระบวนการผลิตและเพิ่มประสิทธิภาพในธุรกิจของคุณ!”

            ในกระบวนการผลิตอาหาร การลดความสูญเปล่า (waste reduction) ในสายการผลิตถือเป็นหนึ่งในวิธีที่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพทั้งในเชิงปริมาณและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งไม่เพียงแต่ช่วยให้ลูกค้าพึงพอใจ แต่ยังลดค่าใช้จ่ายและต้นทุนการผลิต ทำให้ผู้ประกอบการสามารถสร้างกำไรได้มากขึ้น โดยเป็นแนวทางที่ Win-Win สำหรับทั้งผู้ผลิตและลูกค้า

            ความสูญเปล่า 7 แบบ (7 wastes) เป็นส่วนหนึ่งจากแนวคิด Lean Manufacturing หรือการผลิตแบบลีน แนวคิดนี้ ริเริ่มมาจากประเทศญี่ปุ่น ในการผลิตรถยนต์โตโยตา เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต  โดยคำว่าลีน ที่แปลว่า ผอมบาง เปรียบเทียบองค์กรเป็นคนที่ไม่มีไขมันส่วนเกิน ก็คือองค์กรที่ไม่มีความสูญเปล่าที่ไม่จำเป็น หรือระบบที่ชักช้า ไม่มีประสิทธิภาพ และสามารถตอบสนองลูกค้าได้อย่างรวดเร็ว กระฉับกระเฉงนั่นเอง

            โดยในแนวคิดการผลิตแบบลีน Taiichi Ohno ผู้บริหารโตโยตา ได้กล่าวถึง ความสูญเปล่า 7 แบบ (7 wastes) หรือในภาษาญี่ปุ่น เรียกว่า Muda เพื่อสะท้อนมิติที่กว้างขึ้น ซึ่งในภายหลัง ได้มีผู้อื่นเพิ่มเติมความสูญเปล่าแบบอื่น ๆ เข้าไปเป็นชนิดที่ 8 เช่น Womack & Jones (2003)  [1] และ Skhmot (2017) [2]

ความสูญเปล่าทั้ง 7 แบบ (7 Wastes) และตัวอย่างในอุตสาหกรรมอาหาร

            •การขนส่งที่ไม่จำเป็น (Transportation)

            ◊เป็นการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบ ชิ้นส่วน หรือสินค้าในระหว่างกระบวนการโดยไม่จำเป็น ทำให้ต้องเพิ่มค่าใช้จ่ายและเวลาในกระบวนการผลิต รวมไปถึงความเสี่ยงที่สินค้าจะเกิดความเสียหายระหว่างการขนส่ง

            ◊ตัวอย่าง: การย้ายวัตถุดิบระหว่างโซนหลายรอบ หรือระยะทางห่างไกล เดินทางอ้อม

            ◊การแก้ไข: วาดแผนผังและปรับปรุงรูปแบบการไหลของสินค้า อาจพิจารณาเปลี่ยนจุดจัดเก็บหรือบริเวณผลิต ให้ใช้ระยะเวลาเคลื่อนที่น้อยลง รวมไปถึงการเปลี่ยนวิธีการเคลื่อนย้าย เช่น การติดตั้งลิฟท์เพื่อเคลื่อนย้ายในแนวดิ่ง การใช้สายพานที่มีความเร็วสูงในการเคลื่อนย้าย การเจาะช่อง pass box สำหรับส่งสินค้าระหว่างห้อง การใช้ระบบ AGV เป็นต้น

            •สินค้าคงคลังเกินจำเป็น (Inventory)

            ◊คือการเก็บวัตถุดิบ อุปกรณ์หรือผลิตภัณฑ์สำเร็จไว้มากเกินไป ทำให้ต้องเสียพื้นที่ในการเก็บรักษา การขาดความเป็นระเบียบในสถานที่จัดเก็บ และความสูญเสียเมื่อสินค้าหมดอายุ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง วัตถุดิบที่ต้องมีสภาวะพิเศษในการจัดเก็บ เช่น ห้องเย็น ตู้แช่แข็ง ระบบควบคุมบรรยากาศ เป็นต้น

            ◊ตัวอย่าง: การเก็บวัตถุดิบไม่เป็นระเบียบ พนักงานใช้ถุงที่อยู่ใกล้มือที่สุด จนส่วนที่ลึก ๆ หมดอายุหรือเสียคุณภาพ, การสต็อกวัสดุสิ้นเปลืองปริมาณมาก ทำให้เปลืองพื้นที่ และเกะกะ, การเก็บวัตถุดิบมากเกินไปในห้องเย็น ทำให้เปลืองไฟฟ้าในการรักษาอุณหภูมิ

            ◊การแก้ไข: การจัดการคลังเก็บวัตถุดิบ/สินค้า การทำระบบการเก็บและเบิกใช้ที่มีประสิทธิภาพ โดยเบิกใช้ตามลำดับ รวมไปถึงการพิจารณาจัดทำระบบคลังสินค้าอัตโนมัติ การวางแผนการสั่งซื้อและการผลิตตามความต้องการที่ได้รับ การปรับปรุงระบบการใช้อุปกรณ์เพื่อให้สิ่งที่ต้องสต็อกน้อยลง เช่น ปรับมาใช้แปรงทำความสะอาดรุ่นเดียวกัน (ในบริเวณที่ใช้ร่วมกันได้) การใช้ลูกกลิ้งที่ใช้ซ้ำได้ หรือเครื่องดูดเส้นผม ทดแทนลูกกลิ้งกระดาษที่ต้องสต็อกปริมาณมาก เป็นต้น

            •การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Motion)

            ◊นอกจากปัญหาเรื่องการขนส่งแล้ว การเคลื่อนไหวของพนักงานที่ไม่จำเป็น ก็ทำให้เสียเวลาและมีความสับสนยุ่งเหยิง รวมไปถึงการเคลื่อนไหวที่อันตราย เช่น การก้มเป็นเวลานาน การเอื้อมสูง การยกของหนัก ที่อาจส่งผลต่อสุขภาพพนักงานหรือความเสี่ยงต่ออุบัติเหตุ รวมไปถึงความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนข้าม ที่มีพนักงานเป็นพาหะอีกด้วย

            ◊ตัวอย่าง: พนักงานต้องเอื้อมสูงเพื่อหยิบวัตถุดิบ และเสียเวลาในการหาของเนื่องจากความไม่เป็นระเบียบ รวมถึงต้องเดินไปมาระหว่างแต่ละจุดของการผลิตเพื่อหยิบของ

            ◊การแก้ไข: จัดระเบียบกระบวนการผลิตให้พนักงานต้องย้ายที่น้อยลง อุปกรณ์และวัตถุดิบอยู่ในจุดที่หยิบสะดวก มีความซ้ำซ้อนลดลง และพิจารณาการออกแบบพื้นที่การทำงานที่เหมาะสมกับสรีระของพนักงาน การใช้เครื่องมือช่วยเพื่อให้เคลื่อนไหวง่ายขึ้น เช่น เครื่องยกระบบลม รวมไปถึงการพิจารณาใช้หุ่นยนต์หรือระบบอัตโนมัติ เพื่อช่วยเคลื่อนย้าย

            ในครั้งนี้ เราได้เรียนรู้เกี่ยวกับความสูญเปล่า 3 แบบแรก ซึ่งช่วยให้เราเห็นภาพรวมของการลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตอาหาร โดยการลดการขนส่งที่ไม่จำเป็น, การจัดการสินค้าคงคลังให้เหมาะสม และการลดการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น สามารถช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ลดต้นทุน และยกระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้อย่างมีนัยสำคัญ การปรับปรุงในด้านเหล่านี้ไม่เพียงแต่ทำให้กระบวนการผลิตของเรามีความคล่องตัวและประสิทธิภาพสูงขึ้น แต่ยังช่วยให้พนักงานทำงานได้สะดวกขึ้น ปลอดภัยขึ้น และลดความเสี่ยงในการเกิดอุบัติเหตุหรือการปนเปื้อนในผลิตภัณฑ์อีกด้วย

            ในครั้งหน้า เราจะไปต่อกันที่ความสูญเปล่าที่เหลือ พร้อมกับตัวอย่างในอุตสาหกรรมอาหาร โปรดรอติดตามนะคะว่าจะมีการสูญเปล่าด้านใดบ้าง

            ขอบพระคุณสำหรับการติดตาม เจอกันใหม่ในคอนเทนต์ถัดไปนะคะ

เอกสารอ้างอิง

1.James P. Womack and Daniel T. Jones (2003). Lean Thinking Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation (Second Edition). New York: Free Press, Simon & Schuster, Inc.

2.Skhmot, N. (2019). The 8 wastes of Lean. The Lean Way.