หลังจากที่เราได้เรียนรู้เกี่ยวกับ 3 ความสูญเปล่าแรกจาก Lean Manufacturing ในตอนที่ 1 แล้ว ตอนนี้ถึงเวลามาทำความรู้จักกับความสูญเปล่าอีก 4 แบบ ที่อาจส่งผลกระทบต่อกระบวนการผลิตของคุณ! 

            มาดูกันว่าแต่ละข้อมีผลอย่างไรในอุตสาหกรรมอาหาร และเราจะปรับปรุงได้อย่างไรเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและลดต้นทุน

            ในตอนที่ 1 เราได้ทำความรู้จักกับ 3 ความสูญเปล่าแรก (Transportation, Inventory, Motion) ที่ส่งผลต่อกระบวนการผลิตอาหารและวิธีการลดความสูญเปล่าเหล่านั้นไปแล้ว แต่ยังมีอีก 4 ความสูญเปล่าที่สำคัญที่เรายังไม่ได้พูดถึง

            ในตอนนี้เราจะมาทำความเข้าใจเกี่ยวกับความสูญเปล่าเหลือทั้ง 4 แบบ ที่อาจส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิตของคุณ

            •ความล่าช้าที่ไม่จำเป็น (Waiting)

            ◊คือการสูญเสียเวลาในจุดที่ไม่จำเป็น เช่น การรอวัตถุดิบจากกระบวนการก่อนหน้า การรอ lead time ในการขนส่งวัสดุอุปกรณ์ การรอระหว่างการแก้ไขปัญหาเครื่องจักร การรอเนื่องจากกำลังการผลิตไม่เพียงพอ นอกจากจะทำให้เกิดคอขวดในการผลิต เสียทรัพยากรเวลาแล้ว ในอุตสาหกรรมอาหารยังหมายถึงความเสี่ยงเรื่องอาหารปลอดภัยอีกด้วย เนื่องจากจุลินทรีย์ยังสามารถเจริญเติบโตได้ในระหว่างกระบวนการพักคอยก่อนการฆ่าเชื้อ จึงหมายความว่า ต้องมีการเพิ่มเติมต้นทุนการเก็บรักษาวัตถุดิบอาหารให้ปลอดภัยในระหว่างการรอคอย เช่น ตู้เย็น ห้องเย็น เป็นต้น รวมไปถึงขั้นตอนการฆ่าเชื้อในบางผลิตภัณฑ์ ที่ต้องมีกระบวนการลดอุณหภูมิอย่างรวดเร็วหลังการให้ความร้อนเพื่อยับยั้งเชื้อจุลินทรีย์ ความล่าช้าในส่วนนี้จึงอาจทำให้อาหารเสียคุณภาพและความปลอดภัย

            ◊ตัวอย่าง: การให้ความร้อนอาหารเต็มกำลังการผลิต ทำให้ต้องพักคอยวัตถุดิบที่ผสมแล้วก่อนการให้ความร้อน เสี่ยงต่อการเจริญของเชื้อจุลินทรีย์, การขาดวัตถุดิบ ติดปัญหา lead time ทำให้ไม่สามารถผลิตได้ตามแผน

            ◊การแก้ไข: ปรับปรุง flow ของกระบวนการทำงาน เพื่อกำจัดคอขวดที่ต้องเกิดการพักคอย อาจพิจารณาเพิ่มกำลังการผลิตในส่วนที่เป็นปัญหา ด้วยหุ่นยนต์หรือระบบอัตโนมัติ ปรับปรุงการจัดการวางแผนการผลิต การสั่งซื้อวัสดุ การบำรุงรักษาเครื่องจักร ระบบการอนุมัติเอกสาร เป็นต้น เพื่อลดปัญหาความเสียเวลาโดยไม่จำเป็น

            •กระบวนการที่ไม่จำเป็น (overprocessing)

            ◊คือกระบวนการที่มีความซ้ำซ้อน ไม่จำเป็น ทำให้สูญเสียทรัพยากร (เช่น คน เวลา วัสดุ) ไปอย่างเปล่าประโยชน์ โดยไม่ได้เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์ รวมไปถึงอาจเพิ่มความเสี่ยงความผิดพลาดโดยไม่จำเป็น เพราะกระบวนการมีความซับซ้อนเกินไป

            ◊ตัวอย่าง: การใช้บรรจุภัณฑ์หลายชั้นโดยไม่จำเป็น การตรวจสอบคุณภาพที่หลายขั้นตอนจนเกินไป

            ◊การแก้ไข: ปรับปรุงขั้นตอนในการทำงานเพื่อหลีกเลี่ยงความซ้ำซ้อน การปรับปรุงเกณฑ์และวิธีตรวจสอบสินค้า อาจพิจารณาการใช้เทคโนโลยีเพื่อการตรวจสอบ (Inspection) เช่น AI camera เครื่องอ่านอักขระ เครื่องตรวจโลหะ เครื่องชั่งแบบไดนามิค ฯลฯ การปรับปรุงแบบฟอร์มและวิธีการบันทึกข้อมูล

            •การผลิตเกินจำเป็น (Overproduction)

            ◊คือการผลิตสินค้ามากเกินไปหรือเกินจากความต้องการของลูกค้าในแต่ละช่วงเวลา ซึ่งจะทำให้เกิดสินค้าคงคลังที่สูงเกินไป และมีความเสี่ยงที่ผลิตภัณฑ์จะหมดอายุ

            ◊ตัวอย่าง: การผลิตล็อตใหญ่เกินไปล่วงหน้า และไม่สามารถจำหน่ายได้ทัน

            ◊การแก้ไข: ปรับปรุงการวางแผนการผลิต การคาดการณ์ตลาด ความต้องการจากลูกค้า การใช้ระบบ Just-in-Time (JIT) ในการผลิต การพิจารณาใช้เทคโนโลยีเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต

            •ของเสีย (Defect)

            ◊หมายถึงสินค้าใด ๆ ที่ไม่สามารถทำตามมาตรฐานคุณภาพที่กำหนดไว้ หรือไม่ปลอดภัยสำหรับการบริโภคหรือการใช้งาน และอาจต้องถูกแก้ไขหรือทิ้งไป ซึ่งส่งผลให้เกิดการสูญเสียทรัพยากรที่ใช้ในกระบวนการผลิต เช่น เวลา วัสดุ และพลังงาน โดยไม่ได้เพิ่มมูลค่าให้กับผลิตภัณฑ์แต่อย่างใด หากหลุดไปถึงลูกค้า ส่งผลต่อทั้งอันตรายในการบริโภคและความพึงพอใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์

            ◊ตัวอย่าง: อาหารที่ไม่ได้ฆ่าเชื้อเหมาะสม ผลิตภัณฑ์ที่พิมพ์วันหมดอายุผิด อาหารปนเปื้อนสิ่งแปลกปลอม

            ◊การแก้ไข: ตรวจสอบความพร้อมของกระบวนการผลิต เครื่องจักร อุปกรณ์ ให้ความรู้ความเข้าใจกับพนักงานเพื่อลดความผิดพลาดจากมนุษย์ รวมถึงการใช้เทคโนโลยีลดสิ่งปนเปื้อน เช่น แอร์ชาวเวอร์ เครื่องดูดเส้นผม เครื่องล้างรองเท้า การใช้ระบบอัตโนมัติแทนคนในจุดเสี่ยง อาจพิจารณาใช้เทคโนโลยีเพื่อเพิ่มความแม่นยำในการผลิตและลดข้อผิดพลาด รวมไปถึงระบบการตรวจสอบผลิตภัณฑ์เพื่อควบคุมคุณภาพ การป้องกันความผิดพลาดตั้งแต่การออกแบบเครื่องมือเครื่องจักรและอุปกรณ์ (เช่น บรรจุภัณฑ์ที่แตกต่างกันเพื่อป้องกันการบรรจุผิด) ระบบเตือนเมื่อเกิดความผิดปกติ รวมถึงการใช้ระบบอัตโนมัติในการตรวจสอบ เช่น เซนเซอร์ การใช้เทคโนโลยีแทนคนในการตรวจสอบจุดที่ละเอียดอ่อนหรือต้องการลดระยะเวลา

            นอกจากความสูญเปล่า 7 แบบ ที่มาจากแนวคิดลีนโดยดั้งเดิมแล้ว ในภายหลัง เมื่อมีการเรียบเรียงใหม่ ก็มีผู้เสนอความสูญเสียแบบที่ 8 เพิ่มเติมเข้ามา เช่น Womack & Jones (2003) [1] เสนอเกี่ยวกับ สินค้าและบริการที่ไม่สามารถตอบสนองความต้องการของลูกค้า (goods and services that do not meet the customer’s needs) และ โดย Skhmot (2019) เสนอเกี่ยวกับ การใช้ทรัพยากรบุคคลอย่างไม่เต็มประสิทธิภาพ (underutilization of people) [2]

            การลดความสูญเปล่าหรือในการผลิตอาหารเป็นกุญแจสำคัญในการปรับปรุงกระบวนการผลิตให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น โดยเฉพาะในอุตสาหกรรมอาหารที่ความปลอดภัยและคุณภาพเป็นสิ่งที่ต้องให้ความสำคัญ หากเราสามารถจัดการกับความสูญเปล่าที่กล่าวถึงในบทความนี้ได้ ก็จะช่วยเพิ่มทั้งคุณภาพของผลิตภัณฑ์และความพึงพอใจของลูกค้าได้อย่างดี

            หากท่านมีความต้องการปรับปรุงพัฒนากระบวนการผลิตเพื่อลดความสูญเปล่า สามารถติดต่อเรา เพื่อพูดคุยปรึกษา และให้คำแนะนำได้ฟรี คลิกที่นี่

เอกสารอ้างอิง

1.James P. Womack and Daniel T. Jones (2003). Lean Thinking Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation (Second Edition). New York: Free Press, Simon & Schuster, Inc.

2.Skhmot, N. (2019). The 8 wastes of Lean. The Lean Way.